El concepto «Lean Maintenance» es parte de una ideología «Lean» donde el principal propósito es hacer solo lo importante o lo que agrega valor. Dentro del mantenimiento industrial al igual que los procesos de manufactura se pueden identificar desperdicios que no agregan valor.

A continuación se enumeran los 7 desperdicios de mantenimiento industrial:

1. Sobreproducción.

Este desperdicio lo pudiéramos interpretar como «Hacer mas de lo necesario» y por supuesto que en las actividades de mantenimiento existe. Piense en aquellas tareas que no son necesarias o que simplemente se hacen en intervalos más frecuentes de lo que realmente se necesita, los métricos proactivos pudieran mostrar «resultados vanidosos» con muchas horas invertidas o porcentajes del 100% de cumplimiento en mantenimientos preventivos, pero la pregunta es si realmente esto es necesario.

2. Transporte.

Al momento de realizar una actividad técnica, es posible que necesitemos 3 de los siguientes recursos: herramientas, manuales y partes, si pudiera preguntarle a cualquier persona de una fábrica ¿Que es lo que mayormente hace el personal tecnico ademas de realizar una reparación? Sin duda la respuesta sería, «ir de aquí para allá». Tener todo lo necesario antes de realizar una actividad es de suma importancia pero esto muchas veces se deja a criterio del personal tecnico cuando pudiera estar documentado en las instrucciones o en la orden de trabajo. De nueva cuenta los métricos pudieran ser engañosos puesto que parte del tiempo proactivo pudiera ser solo en trasladar cosas.

Herramientas, manuales y partes

3. Esperas.

Para poder analizar mejor las esperas dentro del mantenimiento vamos a dividirlas en dos grupos tal y como se muestra a continuación:

4. Sobreprocesamiento.

Duplicados en órdenes de trabajo, autorizaciones redundantes, documentar una tarea en varios sistemas, capturar un reporte que nadie va a ver, pedir la misma refacción por varios medios diferentes, instrucciones de mantenimiento preventivo con pasos innecesarios entre otros ejemplos son casos típicos dentro de la gestión del mantenimiento, aunque el control es necesario no debe perderse el enfoque del porqué hacemos las cosas. Evitemos el pensamiento «Por si acaso» y centrémonos en lo que realmente es importante.

5. Inventario.

Tener un exceso de refacciones y consumibles pudiera esconder ineficiencias en el mantenimiento de una fábrica, piense en esto. Si tenemos una falla repetitiva en un equipo donde un tornillo constantemente se rompe, pudiera pensar que es un problema serio, sin embargo al tener 1000 de estos mismos tornillos en nuestro inventario ¿sería realmente un problema serio? se cambia y nadie más lo nota puesto que no genero tiempo muerto y todo regresa a la normalidad.

Al tener un inventario «esbelto» nos ayuda a revelar los problemas que deben atenderse en nuestras actividades de mantenimiento además que nos ayuda a reducir recursos en el control y administración del inventario.

6. Movimientos.

Generalmente los movimientos que no agregan valor se encuentran dentro de las actividades de mantenimiento preventivo, y la mayoria son aquellos que el personal tecnico necesita hacer para llegar al punto donde realizará el trabajo. Por ejemplo subir a la azotea para revisar los sistemas de extracción, o despejar un área para poder ingresar con algún equipo de elevación, o puntos de bloqueo de energía alejado del punto de trabajo. Estos son algunos ejemplos que son desperdicios de movimientos.

7. Defectos.

Un mantenimiento realizado inadecuadamente es un ejemplo claro de este desperdicio, ya que además del tiempo invertido desperdiciado es posible que sucedan gastos mayores por fallas causadas por la mala calidad del servicio. Como dice el dicho «Lo barato sale caro» es mejor tener al personal calificado para realizar ciertos trabajos que no son rutinarios o son especializados.

Podemos resumir que la ideología Lean maintenance optimiza los recursos de la gestión del mantenimiento con herramientas de planeación, logística, calidad y de tecnología (Vea mantenimiento basado en condiciones) Identificar los 7 desperdicios de mantenimiento nos ayuda a generar un servicio competitivo y de clase mundial.

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